Spanntechnik für die CNC-Fertigung
– vom Vorprägen bis zur Rückseitenbearbeitung

Moderne CNC-Fertigung stellt hohe Anforderungen an die Spanntechnik: Unterschiedliche Werkstücke, komplexe 5-Achs-Bearbeitungen und steigender Effizienzdruck. LANG Technik bietet dafür durchgängige Spannlösungen – vom Vorprägen über die 5-Seiten-Bearbeitung bis zur Rückseitenbearbeitung. Alle Komponenten greifen ineinander und ermöglichen stabile Prozesse, kurze Rüstzeiten und eine reproduzierbare Fertigung – manuell wie automatisiert.

Die durchgängige Spannprozesskette in der CNC-Fertigung

Vorprägen

1

5-Seiten-Bearbeitung

2

Rückseitenbearbeitung

3

Rohteil vorprägen

Die Grundlage für formschlüssige Spannung

Beim Vorprägen wird das Rohteil außerhalb der CNC-Maschine für die eigentliche Spannung vorbereitet. Mit bis zu 20t Kraft wird das Rohteil an einem Prägesystem vorgeprägt. Der Vorgang dauert nicht einmal 5 Sekunden pro Bauteil. Dabei entstehen kleine, definierte Abdrücke in dreidimensionaler Form - die sogenannte Prägekontur. In diese greift später die Halteverzahnung der Spannbacken formschlüssig ein.

Vorteile der Makro•Grip® Prägetechnik

Hohe Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit

Kein Verzug beim Ausspannen des Bauteils

Kein Kraftaufwand im Schraubstock nötig

Kein Verschleiß am Spannmittel / an den Spannbacken

Kein Problem mit harten Werkstoffen

Dauerhaft konstante Spannqualität

Vorteile der Prägetechnik gegenüber herkömmlicher Spanntechnik

Andere Spannmethoden (z. B. glatte Spannbacken oder Krallenbacken) erfordern üblicherweise hohe Spannkräfte. Sie bieten in der Regel keine gute Wiederholgenauigkeit und / oder sind hohem Verschleiß ausgesetzt. Mit der LANG-Prägetechnik entfällt dieser Nachteil komplett - und die Wiederholgenauigkeit steigt deutlich. Im Vergleich zum Dovetailing wird außerdem keine Maschinenkapazität für die Vorbereitung in Anspruch genommen.

Lösungen für das optimale Vorprägen

Nicht jedes Rohteil stellt die gleichen Anforderungen an die Vorprägung. Abhängig von Geometrie, Material und Bearbeitungsstrategie kommen unterschiedliche Prägestationen und Backenvarianten zum Einsatz. Die Makro•Grip® Prägetechnik bietet hierfür die passende Lösung – flexibel abgestimmt auf jede Anwendung.

Prägestationen
Prägebacken
Bauteilformen
Materialeigenschaften

mobil

stationär

Vorprägen – genau dort, wo Sie es brauchen

Ob flexibel an wechselnden Arbeitsplätzen oder fest integriert an Werkbank bzw. Säge: Sie entscheiden, wo der Prozess stattfindet – wir liefern die passende Lösung. Das Prägen Ihrer Rohteile ist sowohl mobil als auch stationär möglich – abgestimmt auf Ihre Prozessanforderungen. So gestalten Sie Ihren Workflow frei und effizient.

Zu den Produkten

Prägebacken sind mit regulärer Verzahnung erhältlich.

Makro•Grip®

Prägebacken sind mit Vollverzahnung erhältlich.

Makro•Grip® FS

Die passenden Prägebacken für jeden Werkstoff

Die Wahl der Prägebacken richtet sich nach Zugfestigkeit und Zähigkeit des Materials. Dafür stehen zwei Verzahnungsarten (Makro•Grip® und Makro•Grip® FS) für unterschiedliche Werkstoffhärten bis 35 HRC bzw. bis 45 HRC zur Verfügung. Alle Varianten verfügen über eine vierfache Verzahnung und können bei Abnutzung einfach gewendet werden – für eine lange Standzeit und hohe Wirtschaftlichkeit.

Zu den Produkten

rund

rechteckig

Für unterschiedliche Rohteilgeometrien ausgelegt

Ob zylindrisch oder quaderförmig mit parallelen Flächen: Die Prägetechnik deckt ein breites Teilespektrum ab. Die Prägestationen werden bewusst ohne Prägebacken geliefert und können exakt auf Ihre Anforderungen konfiguriert werden – für maximale Anpassungsfähigkeit im Prozess.

Vorgeprägt wird mit der LANG Prägestation entweder auf dem Sägeschnitt oder auf der Zunderschicht.

Zunderschnitt

Sägeschnitt

Vielseitig – mit klar definierten Rahmenbedingungen

Die Prägetechnik ist für alle nicht spröden Materialien geeignet. Nicht anwendbar ist sie beispielsweise bei Graphit, faserverstärkten Verbundwerkstoffen wie Carbon sowie teilweise bei Guss. Die Prägung erfolgt direkt auf dem Sägeschnitt oder der Zunderschicht – eine zusätzliche Vorbearbeitung, wie sie etwa bei der Dovetail-Spannung erforderlich ist, entfällt in der Regel.

5-Seiten-Bearbeitung

Rohteile sicher spannen mit maximaler Haltekraft

Der Schraubstock ist für die formschlüssige Spannung vorgeprägter Werkstücke in der 5-Seiten-Bearbeitung optimiert. In seinen Spannbacken wird das Rohteil auf nur 3 mm Einspanntiefe gehalten, was perfekte Zugänglichkeit bei der Fräsbearbeitung erlaubt.

Die Spannlösung für die 5-Seiten-Bearbeitung

Der Makro•Grip® 5-Achs-Spanner ermöglicht maximale Zugänglichkeit zum Werkstück und schafft optimale Voraussetzungen für die 5-Seiten-Bearbeitung. Durch den Formschluss zwischen Halteverzahnung und Prägekontur werden hohe Haltekräfte bei gleichzeitig geringem Spanndruck erreicht. Das sorgt für eine stabile, präzise und prozesssichere Bearbeitung.

Spanntechnik auf höchstem Niveau: Makro•Grip® 5-Achs-Spanner bieten höchste Haltekräfte bei reduziertem Spanndruck – für maximale Prozesssicherheit.

Jetzt entdecken

Formschlüssig spannen – die entscheidenden Vorteile auf einen Blick

Minimale Spannkräfte erforderlich – maximale Schonung des Werkstücks Die Haltekraft entsteht über den Formschluss, nicht über Druck.
Konstant hohe Spannqualität – unabhängig vom Material Auch bei harten Werkstoffen zuverlässig und wiederholgenau.
Kein Verschleiß der Halteverzahnung – dauerhaft stabiler Prozess Für gleichbleibende Ergebnisse ohne Qualitätsverlust.
Kompakte Spannlösungen möglich – mehr Platz für die Bearbeitung Weniger Spannkraftbedarf reduziert die Baugröße des Systems.
Wiederholgenaues Spannen ohne Nachjustieren Perfekte Positionierung auch beim erneuten Einspannen.

Der kompakte Makro•Grip® 5-Achs-Spanner mit weitaus größerem Werkstück.

Große Bauteile. Kompakte Spannung.

Trotz kompakter Spannmittel lassen sich Werkstücke spannen, die ein Vielfaches größer sind als der Schraubstock selbst. Die Makro•Grip® Technologie ermöglicht eine sichere, formschlüssige Spannung auch bei einem großen Bauteilvolumen. Für Bauteile, die weiter überstehen, bietet sich die Spannung über zwei oder mehrere Schraubstöcke an.

Breite des Werkstücks: Bis zu 3 × Backenbreite
Höhe des Werkstücks: Bis zu 2 × Backenbreite

Vorteile des Makro•Grip® 5-Achs-Spanner

Ideale Zugänglichkeit in der 5-Seiten-Bearbeitung

Höchste Haltekräfte bei geringem Spanndruck

Verzugs- und verschleißfreies Spannen

Hohe Materialersparnis dank geringem Spannrand

Prozesssicherheit durch gleichbleibende Spannqualität

Ergonomisches Handling dank geringer Gewichte

Rückseitenbearbeitung

Flexibilität durch modulare Spannsysteme

Für die Rückseitenbearbeitung bietet das modulare LANG-System maximale Anpassungsfähigkeit: Ein Spannkörper, unterschiedliche Backenvarianten – schnell und einfach auf die jeweilige Bearbeitungssituation abgestimmt. So lassen sich Bauteile effizient weiterbearbeiten, ohne das Spannsystem grundlegend verändern zu müssen.

Spannlösungen für die Rückseitenbearbeitung

Für die Rückseitenbearbeitung setzt LANG Technik auf maximale Flexibilität: Unterschiedliche Backenvarianten sind vollständig kompatibel mit dem gleichen Grundkörper und lassen sich schnell anpassen. So steht für jede Anforderung die passende Spannlösung zur Verfügung – effizient, präzise und prozesssicher.

Vorteile der Rückseitenbearbeitung

Durchgängige Kompatibilität des Schraubstocks mit allen Backenvarianten

Vielfältige Spannlösungen für unterschiedliche Bauteilformen

Erhebliche Reduzierung der Rüstzeiten

Einfache, bedienerfreundliche Handhabung

Ihre gesamte Spannprozesskette – aus einer Hand. Vom Vorprägen über die 5-Seiten-Bearbeitung bis zur Rückseitenbearbeitung: Wir unterstützen Sie dabei, Ihre komplette Prozesskette effizient und prozesssicher auszulegen.

Passende Komponenten entdecken

Rohteil vorprägen
5-Seiten-Bearbeitung
Rückseitenbearbeitung

Durch das Vorprägen erhält das Rohteil eine definierte Kontur, in die die Halteverzahnung des 5-Achs-Spanners exakt eingreift. Dadurch entsteht ein formschlüssiger Sitz, der hohe Haltekräfte erzeugt und das Werkstück sicher fixiert. Trotz geringer Einspanntiefe wird das Werkstück stabil gehalten, ohne dass hohe Spannkräfte im Schraubstock notwendig sind. Das reduziert Verformung und Verschleiß, spart Material und erhöht die Prozesssicherheit deutlich.

Beim Vorprägen wird die Kraft auf das Rohteil nicht im Schraubstock aufgebracht, sondern bereits vorher über die Prägestation. Dadurch muss der Schraubstock selbst keine hohen Spannkräfte mehr erzeugen, sondern dient hauptsächlich dazu, das Werkstück sicher zu halten. Das schont sowohl das Bauteil als auch das Spannmittel. Infolgedessen kann der Schraubstock deutlich kompakter ausgelegt werden, was die Zugänglichkeit verbessert und die Bearbeitung effizienter macht.

Der Prägevorgang dauert pro Werkstück nur etwa 5 Sekunden und findet außerhalb der Maschine statt. Dadurch werden keine Maschinenkapazitäten gebunden. Im Vergleich zu Verfahren, bei denen das Werkstück vor dem Spannen aufwendig vorbearbeitet werden muss, ist der Zeitaufwand minimal. Gleichzeitig wird der gesamte Spann- und Bearbeitungsprozess stabiler und effizienter.

Durch das Vorprägen wird das Werkstück stabil und vibrationsarm gehalten. Dadurch sind höhere Schnittwerte, eine bessere Oberflächengüte und eine insgesamt prozesssichere Bearbeitung möglich. Das sind nur einige der zentralen Vorteile des formschlüssigen Spannens, die sich direkt auf Qualität, Effizienz und Wirtschaftlichkeit in der Fertigung auswirken.

Ja – gerade bei hochfesten Materialien zeigt die Spanntechnik ihre Stärken. Während herkömmliche Schraubstöcke ohne Vorprägen hohe Kräfte aufbringen müssen, um sich in das Werkstück einzudrücken – was zu Verschleiß am Spannmittel führt – wird die notwendige Kraft beim Vorprägen bereits in der Prägestation eingebracht. Diese kann deutlich höhere Kräfte aufbringen als ein Schraubstock. Dadurch entsteht ein sicherer Halt auch bei hochfesten Werkstoffen. Gleichzeitig bleibt der Schraubstock verschleißfrei und die Spannqualität konstant – unabhängig vom Material.

Entscheidend ist vor allem eine möglichst freie Zugänglichkeit zum Werkstück. Diese wird maßgeblich durch die Baugröße des Spannmittels beeinflusst: Ein kompakter Schraubstock reduziert Störkonturen und schafft die Voraussetzung, mehrere Seiten in einer Aufspannung zu bearbeiten. Eine geringe Einspanntiefe verbessert dabei zusätzlich die Zugänglichkeit und ermöglicht es, das Werkstück weitgehend vollständig zu bearbeiten, sodass für die Rückseitenbearbeitung möglichst wenig Material stehen bleibt. Gleichzeitig muss das Werkstück trotz dieser geringen Einspanntiefe sicher gehalten werden, um stabile Bearbeitungsbedingungen und hohe Schnittwerte zu gewährleisten. Der Makro•Grip® 5-Achs-Spanner vereint genau diese Anforderungen und gilt daher als Benchmark in der 5-Seiten-Bearbeitung von Rohteilen.

Ein 5-Achs-Spanner ermöglicht es, Werkstücke in möglichst wenigen Aufspannungen vollständig zu bearbeiten. Dadurch entfallen viele Umspannvorgänge, was Zeit spart und den Prozess deutlich effizienter macht. Gleichzeitig wirkt sich jede zusätzliche Aufspannung auf die Bauteilgenauigkeit aus, da das Werkstück immer wieder neu positioniert werden muss. Werden möglichst viele Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung durchgeführt, bleibt die Lage des Werkstücks konstant – das verbessert die Maßhaltigkeit und reduziert Toleranzabweichungen. In der Praxis bedeutet das außerdem kürzere Durchlaufzeiten, eine höhere Genauigkeit und eine insgesamt stabilere Fertigung.

Eine Komplettbearbeitung in einer Aufspannung ist immer dann möglich, wenn das Werkstück von möglichst vielen Seiten frei zugänglich ist. Entscheidend ist dabei eine kompakte Spannlösung mit minimalen Störkonturen, die es ermöglicht, das Bauteil weitgehend vollständig zu bearbeiten. Gerade bei Bauteilen, die hochkant an ihrer schmalen Spannkante gespannt werden, ist zusätzlich eine hohe Haltekraft erforderlich. Sie stellt sicher, dass das Werkstück trotz geringer Einspanntiefe und hoher Zerspankräfte stabil gehalten wird. Sind diese Voraussetzungen erfüllt, lassen sich viele Bauteile vollständig in einer Aufspannung fertigen – bis hin zur finalen Kontur.

Der Night King ist ein reiner Rohteilspanner, der speziell dafür ausgelegt ist, das Werkstück über seine Verzahnung sicher aufzunehmen. Er eignet sich besonders für die erste Bearbeitungsoperation, bei der das Rohteil initial fixiert wird. Die Mittengenauigkeit ist dabei etwas geringer, was in der Rohteilbearbeitung jedoch in der Regel unkritisch ist. Durch seine einfache und robuste Bauweise ist der Night King zudem besonders wirtschaftlich und eignet sich ideal für den Einsatz in der Automation, insbesondere bei großen Stückzahlen. Der Makro•Grip® 5-Achs-Spanner baut auf diesem Prinzip auf und bietet darüber hinaus zusätzliche Möglichkeiten. Neben der formschlüssigen Spannung verfügt er über bearbeitete Flächen für eine präzise, glatte Spannung und kann zudem für Mehrfachspannungen umgerüstet werden.

Ja, Mehrfachspannungen lassen sich mit dem Makro•Grip® 5-Achs-Spanner einfach realisieren. Die Standardausführung mit Spindel und Mittelstück kann unkompliziert auf eine Konfiguration mit Spindel und Mittelbacke umgerüstet werden. Dadurch lassen sich mehrere Werkstücke gleichzeitig in einem Spanner aufnehmen. Ziel ist es, mehrere Bauteile in einem Bearbeitungsdurchgang zu fertigen und so die Maschinenlaufzeit besser auszunutzen sowie den Output pro Aufspannung zu erhöhen.

Die Rückseitenbearbeitung ist besonders anspruchsvoll, weil das Werkstück nach der ersten Bearbeitung erneut gespannt werden muss – jetzt jedoch unter deutlich höheren Anforderungen an Genauigkeit und Prozessstabilität. Bearbeitete Flächen stehen oft nur eingeschränkt als Spannfläche zur Verfügung und dürfen nicht beschädigt werden. Gleichzeitig erschweren Zugänglichkeit, Kollisionsrisiken und der Zielkonflikt zwischen Haltekraft und Bauteilschonung die Spannung. Da in dieser Phase die Endmaße entstehen, wirken sich selbst kleinste Abweichungen direkt auf die Bauteilqualität aus.

Eine wiederholgenaue Positionierung ist nur möglich, wenn das Werkstück über definierte Auflage- und Anschlagpunkte geführt wird. Ohne klare Referenzen entsteht beim Einlegen eine Streuung, die sich direkt auf Maßhaltigkeit und Qualität auswirkt. Das Bauteil darf daher nicht „frei“ ausgerichtet werden, sondern benötigt eine eindeutig definierte Spannlage. Spannlösungen mit reproduzierbarer Auflage stellen sicher, dass das Werkstück beim Einlegen automatisch korrekt positioniert wird.

Komplexe oder bereits bearbeitete Bauteile verfügen oft über keine definierten oder parallelen Spannflächen. Dadurch entstehen instabile Auflagen, punktuelle Spannkräfte und ein erhöhtes Risiko für Verzug. Konturspannsysteme passen sich an die Bauteilgeometrie an und ermöglichen eine sichere, stabile Spannung. Systeme wie Avanti oder Profilo sind genau für solche Anwendungen ausgelegt.

Spezielle Spannbacken werden notwendig, wenn keine geeigneten Spannflächen mehr vorhanden sind oder das Werkstück nicht stabil im Standard-Schraubstock gehalten werden kann. Das ist häufig bei bereits bearbeiteten, unförmigen oder empfindlichen Bauteilen der Fall, bei denen klassische Spannlösungen an ihre Grenzen stoßen.

Die Wahl der richtigen Spannlösung hängt von Bauteilgeometrie und Spannaufgabe ab. Avanti eignet sich bei häufig wechselnden Bauteilen und bietet eine schnelle, flexible Lösung. Profilo ist ideal für komplexe Spannaufgaben mit individuell gefertigten Aufsatzbacken. Vario•Tec kommt bei Bauteilen mit parallelen Flächen zum Einsatz, wenn eine definierte Auflage und hohe Wiederholgenauigkeit gefordert sind. Magnetische Konturbacken sind eine sinnvolle Option für die automatisierte Rückseitenbearbeitung, z. B. in Kombination mit RoboTrex.